Ford nawiązał współpracę z HP w celu ponownego wykorzystania zużytych proszków i części wydrukowanych w 3D, zamykając w ten sposób pętlę łańcucha dostaw i przekształcając je w formowane wtryskowo części samochodowe. Materiały z recyklingu są wykorzystywane do produkcji formowanych wtryskowo klipsów przewodów paliwowych instalowanych jako pierwsze w ciężarówkach Super Duty F-250. Części mają lepszą odporność na chemikalia i wilgoć niż wersje konwencjonalne, są o 7% lżejsze i kosztują o 10% mniej. Zespół badawczy Forda zidentyfikował 10 innych zacisków przewodów paliwowych w istniejących pojazdach, które mogłyby skorzystać na tym innowacyjnym zastosowaniu materiału i przenosi je do przyszłych modeli.
Zrównoważony rozwój jest priorytetem dla obu firm, które poprzez wspólne poszukiwania doprowadziły do tego nieprawdopodobnego, przyjaznego dla Ziemi rozwiązania. Uzyskane części formowane wtryskowo są bardziej przyjazne dla środowiska bez kompromisów w zakresie trwałości i standardów jakości, jakich wymaga firma Ford i jej klienci.
„Znajdowanie nowych sposobów pracy z materiałami zrównoważonymi, zmniejszanie ilości odpadów i kierowanie rozwojem gospodarki o obiegu zamkniętym to pasja firmy Ford” – powiedziała Debbie Mielewski, pracownik techniczny Forda ds. Zrównoważonego rozwoju.
„Wiele firm znajduje świetne zastosowania dla technologii druku 3D, ale razem z HP jako pierwsi znaleźliśmy zastosowanie o wysokiej wartości dla odpadów w proszku, który prawdopodobnie trafiłby na wysypisko, przekształcając go w funkcjonalne i trwałe części samochodowe. ”
Nakrętka koła wydrukowana w 3D firmy Ford
Drukarki 3D HP są już zaprojektowane z myślą o wysokiej wydajności, a systemy i struktury minimalizują generowany przez nie nadmiar materiału i ponownie wykorzystują większy procent materiałów w nich umieszczonych. Współpracując z firmą Ford, która korzysta z technologii druku 3D HP w zaawansowanym centrum produkcyjnym firmy, zespół stworzył rozwiązanie, które nie generuje żadnych odpadów.
„Dzięki 3D uzyskujesz bardziej zrównoważone procesy produkcyjne, ale zawsze staramy się robić więcej, napędzając naszą branżę do znajdowania nowych sposobów zmniejszania, ponownego użycia i recyklingu proszków i części” – powiedziała Ellen Jackowski, dyrektor ds. Zrównoważonego rozwoju i wpływu społecznego w HP . „Nasza współpraca z firmą Ford jeszcze bardziej rozszerza korzyści środowiskowe wynikające z drukowania 3D, pokazując, w jaki sposób łączymy ze sobą całkowicie różne branże, aby lepiej wykorzystywać zużyte materiały produkcyjne, umożliwiając nową gospodarkę o obiegu zamkniętym”.
Ze swojej strony Ford opracowuje nowe zastosowania i wykorzystuje wiele różnych procesów i materiałów do druku 3D, w tym filamenty, piasek, proszki i płynną polimeryzację kadzi. Firma już teraz stosuje drukowanie 3D w przypadku różnorodnych części do pojazdów użytkowych o niewielkich nakładach, a także osprzętu używanego przez pracowników linii montażowej, oszczędzając czas i poprawiając jakość.
Celem firmy Ford jest uzyskanie w swoich pojazdach materiałów w 100% ekologicznych.
„Kluczem do osiągnięcia naszych celów w zakresie zrównoważonego rozwoju i rozwiązania szerszych problemów społeczeństwa jest współpraca z innymi podobnie myślącymi firmami. Nie możemy tego zrobić sami – powiedział Mielewski. „Dzięki HP zdefiniowaliśmy problem odpadów, rozwiązaliśmy problemy techniczne i znaleźliśmy rozwiązanie w niecały rok, z czego wszyscy jesteśmy dumni”.
Trzy inne firmy pomogły Fordowi i HP w osiągnięciu wyniku projektu.
SmileDirectClub , firma nowej generacji zajmująca się higieną jamy ustnej z pierwszą platformą medtech do prostowania zębów, obsługuje największy zakład systemów druku 3D HP w USA. Flota firmy składająca się z ponad 60 drukarek 3D HP produkuje ponad 40 000 alignerów dziennie. Uzyskane w ten sposób zużyte części wydrukowane w 3D są zbierane i poddawane recyklingowi przez HP w celu zwiększenia ilości dla Forda.
Producent żywicy Lavergne, wieloletni partner HP w zakresie recyklingu, przekształca te formy i odrzucony proszek z drukarek 3D firmy Ford w wysokiej jakości granulat plastikowy z recyklingu, nadający się do formowania wtryskowego. Pellety są następnie formowane w klipsy przewodów paliwowych przez dostawcę firmy Ford, firmę ARaymond, która projektuje, konstruuje i produkuje systemy montażowe.